Skutki pracy z nieodpowiednio dobranym manipulatorem

Profesjonalni producenci projektują manipulatory pod konkretne zadania i środowiska pracy. To właśnie producent powinien odpowiednio rozpoznać potrzeby klienta i na tej podstawie stworzyć spersonalizowane rozwiązanie odpowiadające na wyzwania związane na przykład ze środowiskiem pracy czy przenoszonym produktem.

Problem pojawia się wtedy, gdy zamiast indywidualnego projektu, oferowane są gotowe urządzenia „z półki”. W takich przypadkach to zakład musi dostosować proces do możliwości manipulatora. To zaś czasami okazuje się po prostu niemożliwe. Ustandaryzowane manipulatory nie są w stanie poradzić sobie w każdej sytuacji, a firma z kolei niekoniecznie może być gotowa do tego, by pod sprzęt wywrócić swój proces do góry nogami. Oznacza to, że to właśnie brak indywidualnego podejścia ze strony producenta jest najczęstszą przyczyną nietrafionych inwestycji.

Stosowanie uniwersalnych manipulatorów niesie ze sobą szereg potencjalnych trudności:

• nieodpowiednia konstrukcja urządzenia – np. próba realizacji zadań wymagających stabilności za pomocą manipulatorów linkowych zamiast ramion sztywnych skutkuje pogorszeniem ergonomii i precyzji.
• zbyt uproszczone rozwiązania – manipulatory wyposażone jedynie w hak często nie posiadają odpowiednio dobranego chwytaka, co stanowi zagrożenie dla bezpieczeństwa pracy i produktów.
• źle zaprojektowany chwytak – zwiększa ryzyko upuszczenia lub uszkodzenia ładunku, a także wydłuża czas cyklu, co wpływa na wydajność.
• niewygodne rozmieszczenie uchwytów i sterowania – może wymagać od operatora niewygodnych ruchów, takich jak schylanie się czy unoszenie rąk ponad głowę.
• brak dostosowania do warunków w zakładzie – urządzenie może nie współgrać z infrastrukturą hali, powodując kolizje z maszynami, oświetleniem czy wentylacją.