INWESTUJMY W PRZYSZŁOŚĆ, GDYŻ ZA CHWILĘ BĘDZIE TERAŹNIEJSZOŚCIĄ

Robert Gabrysiak, CEO Grupy GOLDBECK w Polsce: Współpracując z inwestorem – klientem, który zamierza zrealizować halę produkcyjną lub magazynową – rozpoczynamy od dokładnego zrozumienia jego potrzeb, specyfiki jego produkcji. To bowiem klient i jego potrzeby są najistotniejsze, a nie sam budynek. Analizujemy zatem, jak wygląda proces produkcyjny, jaka jest specyfika technologii oraz optymalny przepływ materiałów i pracowników. Wykorzystujemy do tego nasze narzędzia, którymi są: 55-letnie doświadczenie, posiadane oprogramowanie, know-how oraz to, co dostarcza nam dzisiejsza technologia. Za pomocą tej ostatniej przedstawiamy inwestorowi zestaw rozwiązań, a następnie współdecydujemy o wyborze najlepszego z nich. Dzisiaj projektujemy nowoczesne budynki w technologii 3D, czyli tworzymy tzw. cyfrowego bliźniaka. Dzięki niemu architekci, konstruktorzy oraz instalatorzy tworzą budynek, pracując jednocześnie w jednym modelu. Zapraszamy do tego procesu dostawców technologii naszego klienta, którego maszyny i urządzenia wprowadzamy do projektowej bryły. Opisany model pracy zapewnia płynną koordynację prac wszystkich stron zaangażowanych w projekt, a inwestorzy mają dostęp do aktualnych i dokładnych danych, co ułatwia podejmowanie świadomych decyzji i pełną transparentność. Rezultatem prac jest kompleksowo zaprojektowany budynek w 3D. Za pomocą programów optymalizujących powierzchnię działki i robót ziemnych już na wczesnym etapie wyboru działki przez firmę produkcyjną dla hali, którą planuje wybudować, potrafimy oszacować koszty eksploatacyjne (oprócz samego budynku) oraz określamy czas realizacji inwestycji. Dzięki obecnej technologii, czyli programom inżyniersko-budowlanym, dużo szybciej identyfikujemy techniczne możliwości czy potencjał optymalizacyjny inwestycji. Wykorzystujemy ponadto technologie cyfrowe, dzięki którym identyfikujemy przepływ wartości w fabryce. Warto podkreślić, że w trakcie fazy projektowania kontrolujemy na bieżąco koszty inwestycyjne. Doradzamy rozwiązania funkcjonalne, efektywne, a jednocześnie ekonomicznie uzasadnione. Rozumiemy biznes naszych inwestorów.

R.G.: Tak. To programy wspomagające nas we wstępnej rozmowie z klientem. Najpierw definiujemy optymalny strumień wartości, obliczamy i optymalizujemy przepływy, aby zmaksymalizować produktywność. W kolejnych etapach planujemy layout oraz przepływ materiałowy. Po trzech pierwszych fazach przechodzimy do przygotowania symulacji funkcjonowania fabryki. Po jej akceptacji tworzymy bryłę. Za pomocą okularów VR i specjalnych rękawic klient może wirtualnie „chodzić” po swoim budynku, dotykać pulpitów i maszyn. W taki sposób przeprowadzamy naszego partnera przez cały proces rozmów o jego fabryce, któremu niekiedy trudno sobie wcześniej wyobrazić, jak nowy zakład będzie wyglądał i działał. Cyfrowe rozwiązania umożliwiają więc stworzenie wirtualnej fabryki, dzięki której klient już na etapie projektowania wie, jak będzie ona wyglądała. W ten sposób zamykamy fazę koncepcji i przechodzimy do procesu budowy, w którym korzystamy z narzędzi BIM. To, co zaprojektowaliśmy w bryle, w postaci plików cyfrowych, przesyłamy do naszych fabryk, w których produkujemy konstrukcje stalowe, prefabrykaty żelbetowe oraz okna i fasady. Dział realizacji i nasi podwykonawcy otrzymują zawsze aktualne rysunki techniczne. To tam klient w czasie rzeczywistym ma pełny dostęp do dokumentacji projektowej, ma możliwość nanoszenia zmian, akceptacji. W tym procesie wspomaga nas aplikacja Autodesk Construction Cloud (ACC), w której, oprócz dokumentacji projektowej zaangażowanych w projekt branż, wysyłamy inwestorowi karty materiałowe wszystkich urządzeń. Stosując te narzędzia działamy szybko i transparentnie. W wyniku prac powstaje plik zawierający takie dane, jak: geometria, architektura, projekt instalacji, rzeczywiste dane i wymiary wszystkich urządzeń oraz dane ich producenta. Dokumentacja cyfrowa jest o tyle istotna, że obiekt „żyje”, a nasza praca nie kończy się wraz z przekazaniem klientowi hali produkcyjnej. Mając pełną dokumentację, firma produkcyjna może modyfikować budynek według własnych potrzeb i planów swojego rozwoju.

R.G.: Jako GOLDBECK mamy szesnaście własnych fabryk w Europie, w tym trzy w Polsce, trzy w Czechach, pięć w Niemczech, a pozostałe w Danii. Produkujemy w nich elementy konstrukcyjne, stalowe, żelbetowe. Jesteśmy również producentami stolarki fasadowej, okiennej oraz fasad aluminiowych. Kilka lat temu, przygotowując się do uruchomiania czterech własnych fabryk, zaprosiliśmy do współpracy Porsche Consulting. Postawiliśmy sobie za cel stworzenie idealnego zakładu produkcyjnego. Założyliśmy, że nie ogranicza nas kształt i wielkość działki, a najważniejsze jest optymalne rozplanowanie linii technologicznych, procesów zgodnych z Lean Management oraz maksymalna efektywność.

Owocem tej współpracy jest budowa jednego z zakładów w Niemczech oraz wdrożenie kilku pomysłów w polskim w pełni zautomatyzowanym zakładzie w Lućmierzu, który budowaliśmy jako greenfield. Rezultat? Podam jeden przykład: wyprodukowanie jednej tony stali w naszych zakładach wymaga pięciokrotnie mniej roboczogodzin niż u konkurencji. Inwestycję zaczęliśmy od poszukiwania działki, zaplanowania etapów rozwoju i szacowania potrzeb. Następnie wybraliśmy strukturę zakładu i przygotowaliśmy procesy produkcyjne w każdej z pięciu naw. Następnie zwymiarowaliśmy zakład i ułożyliśmy halę na działce w taki sposób, aby wysokościowo pasowała do infrastruktury towarzyszącej. Również optymalnie zaprojektowaliśmy procesy przywozu i wywozu różnych materiałów. Szczegółowo przeanalizowaliśmy proces produkcji i zaplanowaliśmy optymalne strumienie wartości, zgodnie z idealnym przebiegiem technologii – od wjazdu komponentu przez rozprowadzenie wszystkich procesów produkcyjnych aż do wyjazdu – tak, aby drogi komunikacyjne różnych produktów, nie krzyżowały się. Mając więc doświadczenia z własnych fabryk i wspierając się uznanymi markami doradczymi, wypracowaliśmy jako firma model współpracy między klientem a wykonawcą. Jesteśmy więc świadomi tego, jak technologia produkcji wpływa na wynik finansowy firmy  produkcyjnej.

R.G.: W Polsce zrealizowaliśmy ponad 650 projektów, z czego połowę produkcyjnych. Analizując planowaną inwestycję wiemy, że kluczowy jest już sam wybór działki. Aby biznes mógł dobrze funkcjonować, musi działać w odpowiednim otoczeniu, jeśli chodzi o pracowników czy transport. Z firmą Miele rozpoczęliśmy rozmowy na wstępnym etapie, wiedząc o planach rozbudowy firmy w perspektywie kilkunastu nadchodzących lat. Rozwój fabryki zaplanowaliśmy więc „od tyłu” – wiedzieliśmy, w jaki sposób obiekt będzie wyglądał docelowo, i „cofnęliśmy się”, projektując konkretne kroki. Już na pierwszym etapie prac obiekt został zaprojektowany w taki sposób, że rozbudowa, którą zrealizowaliśmy, nie wpłynęła na zachowanie płynności produkcji. Z wyprzedzeniem szacujemy koszty ewentualnej rozbudowy hali. Jej konstrukcję projektujemy w taki sposób, aby dodawać kolejne elementy budynku bez konieczności jego demontażu. Mając wizję całości, kolejne etapy projektuje się dużo rozsądniej.

R.G.: Pierwszą fazą życia budynku jest planowanie i projektowanie. Drugi etap to realizacja. Trzeci etap to użytkowanie i eksploatacja, a czwarty to remonty i modernizacja. Pierwszy etap prac zajmuje około 12–18 miesięcy, w zależności od złożoności projektu. Budowa zajmuje podobny czas. Z kolei eksploatacja dla obiektów przemysłowych to perspektywa pięćdziesięciu lat życia budynku.

R.G.: Firmy przede wszystkim nie powinny bać się inwestować w przyszłość. Ona za chwilę staje się teraźniejszością. Nasi klienci, gdy rozmawiają z dostawcami budynków, powinni zadbać, aby obiekt oraz funkcjonowanie w nim kosztowało ich jak najmniej, aby był niskoemisyjny. Fabryki na samo funkcjonowanie i wytwarzanie produktu potrzebują określonych miesięcznych kosztów, ukrytych w produkcie końcowym. Im budynek jest wydajniejszy, tym produkt jest bardziej konkurencyjny. Należy więc zwracać uwagę nie tylko na jakość maszyn, materiałów, ale i samego obiektu. Nie zapominajmy oczywiście o automatyzacji, ponieważ dobór maszyn i urządzeń oraz samego obiektu może być dokonany przy wykorzystaniu najnowocześniejszych technologii. Coraz trudniej znaleźć specjalistów do niektórych zadań i procesów, więc automaty spawalnicze i roboty są już koniecznością.

R.G.: Wpływ budynku na środowisko trzeba rozpatrywać w odniesieniu zarówno do budowy obiektu, jak i do jego eksploatacji. Dla GOLDBECK, jako generalnego projektanta i wykonawcy, oba aspekty są istotne. Wybudowany budynek powinien więc mieć jak najniższy ślad węglowy. Redukujemy go, stosując autorskie rozwiązania projektowe, skracając drogi transportu materiałów budowlanych oraz produkując prefabrykaty w naszych fabrykach, w których stosujemy specjalne dodatki zmniejszające ilość cementu w betonie o 15–20 proc. przy zachowaniu odpowiednich parametrów wytrzymałościowych. W konstrukcjach stalowych i żelbetowych korzystamy z zielonej stali.  Tak wiele drobnych kroków sprawia, że nasze budynki mają o 25–30 proc. niższy wbudowany ślad węglowy. Gdy dodamy do tego stosowanie odpowiednich przegród budowlanych o niskim współczynniku przepuszczalności ciepła, otrzymujemy budynki niskoemisyjne o niewielkim zapotrzebowaniu na energię.

Dostawców materiałów budowlanych, np. elewacyjnej płyty warstwowej, pytamy nie tylko o cenę, ale także ślad węglowy ich produktów. Wybieramy produkt o niższym śladzie węglowym. Bycie zielonym nie kosztuje dużo – chodzi tu przede wszystkim o świadomość i właściwą organizację.

W kwestii wpływu na środowisko ważny jest również etap użytkowania obiektu. Naszym celem jest przekazanie budynku z wyposażeniem gwarantującym jego niską emisyjność. Klientom proponujemy różne warianty organizacji produkcji. Rozmawiamy o skróceniu dróg komunikacyjnych – mniej komunikacji oznacza mniej energii. Proponujemy rozwiązania intralogistyczne z napędem elektrycznym, podpowiadamy, że dobrą drogą jest ograniczanie odpadów z produktów. Doradzamy, aby zainwestować w ogrzewanie za pomocą pomp ciepła – gruntowych lub powietrznych, które w połączeniu z fotowoltaiką dają budynek, który sam ogrzewa się zimą lub chłodzi latem. Pokazujemy plusy stosowania systemów BMS, w których urządzenia, centrale wentylacyjne, kotłownie, maszyny klienta wpięte są w jeden układ monitorujący ich pracę. Dzięki temu analizujemy, czy np. warto włączać i wyłączać maszyny. Wodę, która spadnie na terenie działki, przeznaczamy na „szarą wodę”, czyli magazynujemy do podlewania lub przeznaczamy dla toalet. Rozmawiając z klientem, przedstawiamy ponadto kilka różnych wariantów obiektu: budynek bazowy, budynek niebieski (oograniczonej zieloności) oraz budynek zielony. Jesteśmy po prostu pasjonatami tego, co robimy. Czujemy się inżynierami odpowiedzialnymi za środowisko.

R.G.: Technologiczność w naszym sektorowym rozumieniu była z nami zawsze. Od początku GOLDBECK kładł duży nacisk na rozwiązania technologiczne, nowoczesność, prefabrykację. Mamy autorski system budowania, z którego jesteśmy znani – niektórzy, przejeżdżając obok naszych obiektów, rozpoznają, że to hala zbudowana przez GOLDBECK.

Mamy własne biura badań i rozwoju oraz biura projektowe, w których nasi konstruktorzy planują optymalne rozstawy słupów, rozpiętości dźwigarów w taki sposób, aby użyty materiał był optymalnie wykorzystany, a odpad – jak najmniejszy. Wykorzystujemy więc maksymalnie ogólnie dostępne materiały – w taki sposób też postrzegamy technologiczność. Nie wylewamy fundamentów na budowie, a przywozimy je gotowe, dostosowując grunt do fundamentów po to, aby skrócić czas wznoszenia budynku oraz aby jakość elementów produkowanych w naszych fabrykach była powtarzalna. Słyniemy z tego, że jesteśmy firmą, która projektuje, produkuje i buduje. Dzisiaj nasza technologiczność weszła na poziom BIM – projektowania 3D, ale również coraz częściej wykorzystywania sztucznej inteligencji do optymalizowania i szybszej obsługi. Jako producent posiadamy bibliotekę kilku tysięcy sparametryzowanych elementów w wirtualnym magazynie, więc agent sztucznej inteligencji jest w stanie szybciej sporządzić projekt niż konstruktor. Dzięki wykorzystaniu sztucznej inteligencji będziemy jeszcze szybciej realizować kolejne projekty.

P.O.: Dziękuję za rozmowę.

Robert Gabrysiak

CEO Grupy GOLDBECK w Polsce, jednej z czołowych europejskich firm, od 55 lat działającej w branży budowlanej, świadczących zintegrowane usługi obejmujące projektowanie, budowę i modernizację hal przemysłowych oraz obiektów komercyjnych i mieszkalnych. Oprócz zarządzania spółką generalnego wykonawstwa GOLDBECK CEE North, kieruje również trzema zakładami produkcji prefabrykatów w Polsce. „Wspólnie z moim zespołem lubię tworzyć nowoczesne rozwiązania techniczno-budowlane, które uwzględniają również aspekt ekonomiczny. Z przyjemnością obserwuję wdrażane rozwiązania na naszych budowach. Jestem gorącym orędownikiem zrównoważonego budownictwa, przekonanym, że sektor nieruchomości odgrywa kluczową rolę w kształtowaniu lepszej przyszłości – zarówno dla ludzi, jak i dla planety. W GOLDBECK nieustannie dążymy do integracji kwestii środowiskowych i społecznych na każdym etapie naszej pracy, wznosząc wysokiej jakości budynki”.

GOLDBECK jest jedną z wiodących europejskich firm działających w branży budowlanej, niezawodnym partnerem dla klientów w całej Europie i pracodawcą dla ponad 13 tysięcy osób. Realizuje około 500 projektów rocznie. W roku obrotowym 2024/2025 firma osiągnęła łączny obrót w wysokości 6,3 miliarda euro. www.goldbeck.pl