Fabryki nad Ameryką

Skutki globalnej pandemii dla zdrowia publicznego przesłoniły jeden z poważniejszych problemów globalnego biznesu – kryzys w światowych łańcuchach dostaw. Czas pandemii uwypuklił rosnącą siłę kraju będącego źródłem początkowego produkcyjnego etapu łańcucha dostaw (Chin) oraz słabnięcie mocarstwa ulokowanego jako odbiorca tych towarów (Stanów Zjednoczonych).

Okazało się, że lokalne źródła zaopatrzenia, produkcji i wytwarzania zwiększają odporność, łańcuchów dostaw, zmniejszają narażenie na zakłócenia i zapewniają terminową dostępność niezbędnych towarów, komponentów i materiałów. Zaczęto więc poważnie rozważać relokację produkcji do Stanów Zjednoczonych, zwiększającej efektywność łańcucha dostaw, wzmacniającej relacje z dostawcami i poprawiającej obsługę klienta przez skrócenie czasu realizacji, ulepszenie zarządzania zapasami oraz minimalizację zakłóceń w produkcji i usługach. Zmiany w polityce handlowej (chińsko-amerykańska wojna handlowa), taryfach, regulacjach oraz dynamice geopolitycznej wpływają na decyzje firm o lokalizacji produkcji, relacjach handlowych i inicjatywach repatriacji produkcji. Zmniejszenie zależności od konkretnych regionów, krajów i dostawców napędza wysiłki na rzecz repatriacji w celu uzyskania większej kontroli, elastyczności i bezpieczeństwa nad kluczowymi elementami łańcucha dostaw. Krótsze dystanse między kupującymi a sprzedającymi zazwyczaj poprawiają komunikację i współpracę.

Reshoring to związane z internacjonalizacją przedsiębiorstw zjawisko gospodarcze, które nasiliło się podczas kryzysu pandemicznego. Jest przeciwieństwem offshoringu i oznacza powrót działalności przeniesionej wcześniej w ramach delokalizacji potencjału wytwórczego poza kontynent/granice danego państwa lub regionu. Relokacja produkcji do Stanów Zjednoczonych zyskuje na popularności z powodu zakłóceń w łańcuchu dostaw, rozważań geopolitycznych, decyzji ekonomicznych oraz odnowionego skupienia na krajowych możliwościach produkcyjnych i odporności. Wsparcie legislacyjne oraz ekonomiczne zachęty na poziomie stanowym i lokalnym również nieco osłodziły ten proces. Biorąc pod uwagę koncepcję reshoringu jako decyzji lokalizacyjnej, wyróżniamy cztery tryby tzw. przywracania:

• Reshoring wewnętrzny – dotyczy przenoszenia z powrotem do Ameryki działalności z własnych filii ulokowanych w lokalizacji offshore. Reshoring wewnętrzny odwraca wcześniejszą decyzję o lokowaniu oddziałów przedsiębiorstwa poza Stanami Zjednoczonymi.

• Reshoring w celu outsourcingu – to przenoszenie własnej działalności wykonywanej za granicą (w ramach własnych zakładów) z powrotem do kraju, ale do dostawców zewnętrznych, w formie outsourcingu. Reshoring dla outsourcingu wiąże się ze zmianą lokalizacji i zmianą strategii realizacji procesów.

• Reshoring w celu insourcingu – oznacza przenoszenie działalności prowadzonej przez zagranicznych dostawców outsourcingowych z powrotem do Stanów Zjednoczonych do własnych placówek (przedsiębiorstw). W tym wypadku tworzy się szczuplejszy łańcuch dostaw.

• Reshoring outsourcingowy – odnosi się do procesu przenoszenia działalności od dostawców zewnętrznych ulokowanych poza granicami kraju (offshore) z powrotem do kraju macierzystego do dostawców zewnętrznych (onshore).

Decyzje strategiczne, dotyczące m.in. procesów logistycznych, są uwarunkowane wieloma czynnikami zewnętrznymi: rynkiem światowym, regulacjami rządowymi, rozwojem światowych technologii oraz globalną konkurencją. Czynniki te kształtują kolejno strategie logistyki, planowanie logistyki oraz zarzadzania logistyką w firmie. Kilka tendencji wpłynęło na ruch relokacji produkcji (szczególnie w państwa zachodnich) i będzie nadal kształtować jego dynamikę w 2024 r. i później. W niektórych wypadkach nie jest to pełnoskalowa relokacja, ale raczej przenoszenie do przyjaznych krajów lub przynajmniej dywersyfikacja geograficzna. Inne firmy przenoszą część krytycznej produkcji i zdolności logistycznych z powrotem do krajów macierzystych, a ostatnie wyniki badań jasno pokazują tego typu proces w Stanach Zjednoczonych. Kombinacja bezpośredniej relokacji produkcji i bezpośrednich inwestycji zagranicznych (foreign direct investment, FDI) w Ameryce spowodowała – trwający od 2020 r. – paraboliczny wzrost liczby ogłoszeń o pracę w przemyśle. Bezpośrednia relokacja produkcji nadal wyprzedza FDI w stosunku 2:1, co wskazuje, że prace wcześniej wysyłane za granicę do producentów kontraktowych rzeczywiście są przenoszone z powrotem na ląd”. Główne firmy produkcyjne relokują produkcję lub rozszerzają krajowe operacje wspierające ich bazy dostawców, w tym producentów p yt drukowanych (printed circuit board, PCB). Sektor półprzewodników zyskuje najwięcej uwagi ze względu na swoje wysiłki w zakresie onshoringu – z inwestycjami kapitałowymi w nowe zdolności produkcyjne.

Wraz ze zmieniającymi się warunkami gospodarowania w zakresie wymienionych czynników zewnętrznych zmienia się strategia logistyczna firm. Adaptacja łańcuchów logistycznych jest koniecznością związaną z dążeniem do zachowania lub uzyskania przewagi konkurencyjnej na rynku globalnym. Czynniki wpływające na decyzję o reshoringu można zaliczyć do trzech obszarów: uwarunkowań rynkowych, wytwarzania produktów oraz obsługi łańcucha logistycznego. Pierwszy obszar zawiera zazwyczaj uwarunkowania sprzedaży określonego produktu: szybkość jego rotacji, poziom konkurencji na rynku, oczekiwaną przez klientów zmienność produktu, wymuszającą szybkość reakcji w całym łańcuchu dostaw. Związany z tym czas upływający od zaprojektowania produktu do momentu wprowadzenia go na rynek jest krytyczny dla produktów związanych z modą, charakteryzujących się wyjątkowo krótkim czasem życia. Bardzo ważnym czynnikiem jest ponadto szybkość reakcji w procesie obsługi serwisowej.

Kolejny obszar tworzą kwestie związane z wytwarzaniem produktu. Należą do nich przede wszystkim koszty produkcji oraz potencjał ich redukcji związany z odpowiednią lokalizacją wytwarzania oraz wykorzystaniem określonej technologii. Kolejna kwestia to zapewnienie założonego poziomu jakości produktów oraz zabezpieczenie przed naruszaniem wartości prawnych i intelektualnych. Obie te kwestie silnie wpływają na wartość rynkową produktu, szczególnie w sektorach o wysokim poziomie konkurencyjności. Ze względów strategicznych ważne dla przedsiębiorstw jest także utrzymanie wyłączności na wykorzystywanie określonej technologii i zabezpieczenie jego know-how przed rozpowszechnianiem i kopiowaniem. Ostatnim, ale równie istotnym obszarem jest obsługa łańcucha logistycznego. Szczególne znaczenie mają w nim koszty obsługi logistycznej, zdolność do szybkiej reakcji na rynkowe zmiany, przezroczystość łańcucha dostaw. Zwłaszcza ta ostatnia, oznaczająca widoczność poszczególnych zasobów w trakcie ich przemieszczania się między kolejnymi partnerami w łańcuchu dostaw, umożliwia kontrolę zapasów i zasobów oraz stanu realizacji poszczególnych operacji logistycznych. Do prawidłowej realizacji procesów wytwarzania, a następnie sprzedaży konieczny jest wysoki poziom przewidywalności poszczególnych dostaw w całym potoku logistycznym. Z tego powodu logicznym rozwiązaniem wydaje się dążenie do zmniejszania liczby partnerów w łańcuchu dostaw oraz skracania dystansu, jaki muszą pokonać poszczególne dostawy.

Za pomocą ustawodawstwa federalnego, m.in. ustawy o redukcji inflacji oraz ustawy o półprzewodnikach i nauce, rząd Stanów Zjednoczonych wprowadził zachęty, dotacje, korzyści podatkowe i polityki mające na celu zachęcenie do repatriacji produkcji, propagowanie krajowej produkcji, tworzenie miejsc pracy, stymulowanie wzrostu gospodarczego i zwiększanie konkurencyjności narodowej. Istnieją również lokalne i stanowe ulgi podatkowe.

Produkcja stopniowo wraca więc do Stanów Zjednoczonych. Oznacza to odwrócenie trwającej od dziesięcioleci praktyki przenoszenia produkcji do innych krajów w celu obniżenia kosztów i zwiększenia zysków. Jednym z pierwszych przykładów offshoringu w latach 80. była decyzja General Motors o zamknięciu zakładu w Flint w stanie Michigan i przeniesieniu produkcji do Meksyku, co spowodowało utratę 50 tysięcy miejsc pracy w Stanach Zjednoczonych i miało negatywny wpływ na gospodarkę i jakość życia we Flint. Czterdzieści lat później General Motors ogłasza, że wyda 7 miliardów dolarów na cztery nowe zakłady w Michigan. Firma kupuje również części od ponad 5 tysięcy dostawców z siedzibą w Stanach Zjednoczonych zamiast od firm zagranicznych. Z kolei Intel inwestuje 12 miliardów dolarów w dwie fabryki półprzewodników w Phoenix w stanie Arizona, które mają być gotowe do działania w 2024 r. Jedna z najstarszych firm w Stanach Zjednoczonych, General Electric (GE), przeznaczy 2 miliardy dolarów na nowe fabryki produkujące urządzenia gospodarstwa domowego, w tym zakład podgrzewaczy wody w Camden w Karolinie Południowej. Lockheed Martin zainwestował 16,5 miliona dolarów w nowe laboratorium integracji obrony przeciwrakietowej w Huntsville w stanie Alabama. Oto sześć powodów, dla których firmy w Stanach Zjednoczonych są tak dalece zainteresowane reshoringiem.

Klienci w Ameryce oczekują, że zamówione produkty zostaną otrzymane szybko. Długie opóźnienia często skutkują szkodą dla reputacji firmy i utratą powtarzalności biznesu. Dyrektorzy naczelni dużych firm twierdzą, że jedną z korzyści reshoringu produkcji do Stanów Zjednoczonych jest krótszy czas realizacji dostaw. Oczywiste jest, że przenoszenie produkcji za granicę lub zamawianie części od zagranicznych firm wydłuża czas potrzebny na wprowadzenie gotowego produktu na rynek. To kompromis, na który wiele firm jest gotowych pójść w zamian za wyższe zyski. Jednak ta tendencja ulega zmianie po paraliżujących problemach z łańcuchami dostaw, których doświadczyło się podczas pandemii. Wiele amerykańskich firm odkrywa, że produkcja na miejscu (w Stanach Zjednoczonych) każdego komponentu artykułów o dużym zapotrzebowaniu, takich jak samochody, samoloty, sprzęt budowlany i komputery, skraca czas potrzebny na wprowadzenie produktu na rynek, obniża koszty i terminy wysyłki oraz zwiększa elastyczność i reagowanie na potrzeby klientów.

W ciągu ostatnich dziesięciu lat niektóre koszty produkcji towarów za granicą zaczęły rosnąć, zmniejszając zysk, który dawniej osiągano dzięki offshoringowi. Przykładem są koszty pracy w Chinach, gdzie płace wzrosły o prawie 400 proc. w ciągu ostatniej dekady. Mimo że są one nadal niższe na tych samych stanowiskach niż płace w Stanach Zjednoczonych, gdy dodamy dodatkowe koszty taryf, zapasów, frachtu i wahań walutowych oraz dramatyczny wpływ pandemii na łańcuch dostaw, firmy odkrywają, że ogólne korzyści finansowe offshoringu ulegają erozji.

Przez lata wiele firm produkcyjnych sprzedawało swoje produkty klientom za pośrednictwem zewnętrznych sprzedawców detalicznych, organizacji zakupów grupowych i innych pośredników. Obecnie niektóre z tych firm zaczęły sprzedawać produkty bezpośrednio konsumentom, eliminując pośredników oraz koszty i wydłużony czas realizacji z nimi związany. Dodatkowe korzyści ze sprzedaży bezpośredniej obejmują lepszą obsługę klienta i możliwości marketingowe.

Stany Zjednoczone mają jedną z najlepiej wykwalifikowanych sił roboczych na świecie, zajmując szóste miejsce na 87 krajów w badaniu US News & World Report. Jednak doświadczają również niedoboru siły roboczej, a ostatnie badanie przeprowadzone przez Manufacturing Institute i Deloitte przewiduje, że do 2030 r. w przemyśle wytwórczym pozostanie 2,1 miliona nieobsadzonych stanowisk z powodu braku wykwalifikowanej siły roboczej. Firmy mają jednak nadzieję, że inwestycje w rozwój siły roboczej i szkolenia pracodawców w połączeniu z programami finansowanymi przez rząd federalny, takimi jak „Investing in America”, pomogą zniwelować tę lukę.

Stany Zjednoczone mają przepisy, które agresywnie chronią własność intelektualną i patenty. W wielu innych krajach tak nie jest, a niektóre firmy uważają, że ryzyko naruszenia patentów, fałszerstwa i cyberkradzieży jest większe niż korzyści z prowadzenia działalności za granicą.

W ciągu ostatnich kilku lat firmy zaczęły przenosić produkcję z zagranicy do krajowych fabryk, częściowo dzięki postępowi technologicznemu (od robotyki i druku 3D po logistykę i zarządzanie opakowaniami) na hali produkcyjnej, który pomaga obniżyć koszty ogólne, zwiększyć wydajność i zautomatyzować zadania. Decyzje lokalizacyjne działań wytwórczych podejmowane z myślą o reshoringu wpływają na kształt łańcuchów dostaw. W rezultacie operacje logistyczne stają się sprawniejsze i elastyczniejsze, co odpowiada wymaganiom dzisiejszego rynku. Czynniki związane z rynkiem, wytwarzaniem oraz funkcjonowaniem łańcuchów dostaw przemawiają przynajmniej w części wypadków za rozważeniem decyzji o reshoringu. Zmienne warunki gospodarowania, w tym zmiany kosztów pracy i wzrost globalnej konkurencyjności, wskazują na konieczność adaptacji rozbudowanych sieci logistycznych o globalnym zasięgu. Rozpatrywane przykłady przedsiębiorstw decydujących się na reshoring wskazują na korzyści związane z takim kształtowaniem strategii logistycznej firmy. Wydaje się, że waga sprawności logistycznej firmy dla budowania atrakcyjności oferty rynkowej powoduje konieczność odwrócenia dotychczasowego kierunku rozwoju łańcuchów dostaw. Krótsze, sprawniej zarządzane i wykorzystujące technologie automatyzacji produkcji łańcuchy dostaw mają większe możliwości adaptacji do fluktuacji popytu. Mniejsza liczba partnerów w sieci ułatwia wypracowanie porozumienia i zwiększa poziom kontroli działań, ale także jakości produktów. Ustabilizowanie operacji logistycznych zmniejsza ryzyko występowania zakłóceń wpływających kolejno na dostępność produktów firmy na rynku docelowym. Utrzymywanie wysokiego poziomu kontroli w sieci logistycznej znajdującej się na mniejszym geograficznie obszarze jest łatwiejsze i wspierane stabilnymi rozwiązaniami prawnymi. Korporacje międzynarodowe, jak Apple czy General Electric, przenosząc częściowo produkcję do Stanów Zjednoczonych, wskazują kierunek zmian dokonujących się w globalnych łańcuchach dostaw.