Ukryty koszt w Twoim zakładzie

Manipulatory przemysłowe powinny być projektowane na miarę. Renomowani producenci dostosowują swoje urządzenia do konkretnych aplikacji, analizując procesy produkcyjne klienta, rodzaj przenoszonych ładunków oraz przestrzeń roboczą. Niestety, na rynku dostępne są także gotowe rozwiązania „z półki”, które rzadko pasują do specyficznych wymagań użytkownika.

Decydując się na standardowy manipulator, przedsiębiorstwa ryzykują:

• Wybór urządzenia o niewłaściwym systemie podnoszenia (np. manipulator linkowy do operacji wymagających stabilności)
• Użycie standardowego chwytaka, który nie zapewnia pełnej kontroli nad ładunkiem
• Nieergonomiczne rozmieszczenie uchwytów i przycisków
• Niedostosowanie urządzenia do przestrzeni roboczej i warunków pracy

Także w wypadku manipulatora na zamówienie możemy popełnić błędy, jeśli nie wesprze nas doświadczony dostawca. W tym przypadku często zdarzają się:

• Przewymiarowanie manipulatora, czyli wybór urządzenia o zbyt dużej nośności
• Projektowanie rozwiązania do zbyt wielu różnych produktów, a w efekcie zbytnie skomplikowanie obsługi manipulatora

Takie decyzje skutkują zmniejszoną ergonomią pracy, ryzykiem uszkodzenia produktów oraz niską efektywnością operacji.

Negatywne konsekwencje pracy źle dobranym manipulatorem są niestety liczne i poważne. Należą do niech:

1. Problemy ergonomiczne
   Manipulatory linkowe są bardziej podatne na zmianę środka ciężkości ładunku, co sprawia, że ich obsługa wymaga większego wysiłku i precyzji. Ponadto, jeśli uchwyty i przyciski sterujące są niewygodne lub źle rozmieszczone, praca z manipulatorem traci na ergonomii.

2. Zagrożenia dla bezpieczeństwa
   Nieodpowiednio dobrany chwytak może prowadzić do upuszczenia ładunku, jego uszkodzenia lub wypadków operatora. W zakładach produkcyjnych bezpieczeństwo to priorytet – każda sytuacja, w której manipulator nie spełnia swojej funkcji, może skutkować kosztownymi przestojami i zagrożeniem dla zdrowia pracowników.

4. Niska efektywność operacji
   Manipulator powinien usprawniać pracę, a nie generować dodatkowe problemy. Jeśli jego obsługa wymaga nadmiernego wysiłku lub nie pasuje do procesu produkcyjnego, w praktyce może okazać się… bezużyteczny. W skrajnych przypadkach firmy wracają do ręcznego przenoszenia ładunków.
5. Ukryte koszty

Strata pieniędzy związana z zakupem niewłaściwego manipulatora wynika chociażby z wydłużonego cyklu pracy czy absencji pracowników. Jeśli konieczny jest zakup nowego rozwiązania, w efekcie płacimy za manipulator dwa razy.

Co zrobić, aby uniknąć powyższych niebezpieczeństw? Kluczowe jest dopasowanie manipulatora do zadania, które ma wykonywać. Oto kilka wskazówek, które mogą w tym pomóc:

• Zacznij od określenia celu i analizy procesu produkcyjnego. Dokładnie określ rodzaj przenoszonych ładunków, ich wagę, kształt i sposób manipulacji, a także przestrzeń, w której będzie pracował manipulator, miejsce pobrania i odłożenie produktu.
• Współpracuj z doświadczonym producentem. Wybierz dostawcę, który nie oferuje jedynie gotowych rozwiązań, ale projektuje manipulatory dostosowane do konkretnych aplikacji.
• Jeśli to możliwe przygotuj próbki ładunków, warto przetestować manipulator na rzeczywistych produktach przed jego wdrożeniem.

Nieodpowiednio dobrany manipulator to nie tylko problem ergonomiczny i organizacyjny, ale także realne straty finansowe. Wybór właściwego urządzenia ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa, wydajności i komfortu operatorów.

Zanim zdecydujesz się na zakup, przeanalizuj swoje potrzeby i skonsultuj się z ekspertami. Dobrze dobrany manipulator to inwestycja, która zwraca się w postaci płynniejszej pracy, mniejszej liczby przestojów i większego zadowolenia pracowników. Nie zostawiaj tej decyzji przypadkowi – podejdź do niej świadomie i podnoś efektywność swojej firmy!

---

Artykuł pochodzi z najnowszego wydania czasopisma Production Manager nr 1/2025.
Jeśli jesteś zainteresowany dostępem do całej treści lub prenumeratą roczną napisz do nas: alicja.szymanska@production-manager.pl