Pełne traceability cyklu życia produktu. Closed-loop manufacturing w modelu end-to-end

Przemysław Ozga: Impact tworzy baterię w modelu end-to-end, od koncepcji, przez prototypowanie i walidację, aż po produkcję seryjną. Jak wygląda integracja pracy zespołów R&D i produkcji w całym cyklu życia produktu? Jak wpływa to na filozofię First Time Right oraz design for manufacturing?

Sebastian Wojtas, dyrektor cyfryzacji i nowych technologii, Impact Clean Power Technology S.A.: W modelu end-to-end najważniejsze jest myślenie o produkcie jako o jednym, nieprzerwanym procesie – od pomysłu, przez iteracje na poziomie prototypów B i C, aż po seryjne wdrożenie. Integracja inżynierów R&D i produkcji w Impact nie dzieje się na końcu cyklu, lecz jest fundamentem całego projektu i procesu wytwarzania. Już na etapie koncepcji w projektowanie produktu zaangażowani są konstruktorzy, technolodzy, inżynierowie procesu i specjaliści ds. jakości z wykorzystaniem zaawansowanej platformy narzędzi CAD/CAE.  Ich doświadczenie oraz wstępna a następnie szczegółowa symulacja na modelach cyfrowych pozwalają przewidzieć potencjalne ograniczenia produkcyjne i zoptymalizować projekt zanim powstanie pierwszy prototyp. Oznacza to równoległe prowadzenie prac rozwojowych, testów i analiz kosztowych, tworzenia dokumentacji z wykorzystaniem wspólnych narzędzi CAD/CAM, cyfrowych bliźniaków oraz narzędzi symulujących pracę baterii wraz z elektroniką sterującą (CAE). Ważne jest wykorzystanie platformy do zarządzania wymaganiami (ALM/PLM) wraz z dokumentowaniem procesu projektowania w zgodzie z wyśrubowanymi wymaganiami norm Functional Safety oraz Cyber Security. Taka współpraca umożliwia szybkie iteracje i bieżącą walidację rozwiązań w środowisku docelowym, co znacznie zwiększa skuteczność filozofii First Time Right, czyli dążenia do uzyskania prawidłowego rozwiązania już przy pierwszym  uruchomieniu.

Z kolei podejście design for manufacturing (DfM) jest nie tylko kryterium projektowym, ale wspólnym językiem zespołów. Każda decyzja konstrukcyjna jest analizowana pod kątem dostępnych technologii, materiałów i efektywności w produkcji seryjnej. Dzięki temu minimalizujemy liczbę poprawek, skracamy czas industrializacji produktu i zwiększamy powtarzalność jakościową. Efektem integracji inżynierii R&D i produkcji w całym cyklu życia produktu jest kultura współodpowiedzialności – inżynierowie nie „przekazują” projektu dalej, lecz ponoszą wspólną odpowiedzialność. Co więcej, inżynier główny (systemowiec) z fazy projektowania wyrobu, pozostaje opiekunem produktu w fazie jego produkcji seryjnej. Zmienia to dynamikę pracy i pozwala rzeczywiście realizować zasadę First Time Right: lepiej zaplanować, szybciej wdrożyć i stabilniej produkować.

P.O.: Jakie znaczenie mają dziś zaawansowane systemy informatyczne dla stabilności produkcji i minimalizowania ryzyka operacyjnego?

Sebastian Wojtas: W Impact projektujemy i produkujemy systemy bateryjne oraz bardzo zaawansowane układy precyzyjnej elektroniki sterującej – battery management systems (BMS). Współczesna produkcja, szczególnie w obszarze zaawansowanych technologii bateryjnych, nie jest już wyłącznie domeną procesów fizycznych. Dziś to w równym stopniu środowisko cyfrowe, w którym spójne zarządzanie wymaganiami, informacją i dokumentacją bezpośrednio wpływa na szybkość projektowania, realizację prac projektowych „perfekcyjnie za pierwszym razem”, stabilność operacyjną i bezpieczeństwo rozwiązań zaawansowanych technicznie i programistycznie. Z perspektywy stabilności produkcji szczególne znaczenie ma właściwe zarządzanie wymaganiami, dokumentacją a także wersjonowaniem i zmianami – nieodzownymi w domenie zawansowanej technologii użytkowej, na którą Impact udziela wieloletniej gwarancji. Ustrukturyzowany proces wprowadzania i zatwierdzania zmian z wykorzystaniem zaawansowanych systemów informatycznych zapewnia pełną kontrolę nad wymaganiami, dokumentacją, i realizacją produkcji pod poszczególne zamówienia klientów. Odpowiednio dobrane systemy informatyczne umożliwiają jednoznaczne powiązanie każdej wyprodukowanej jednostki z konkretną wersją projektu mechanicznego, elektroniki oraz oprogramowania wraz z wynikami testów przeprowadzanych dla każdej wyprodukowanej w Impact baterii bezpośrednio na linii produkcyjnej. W branży bateryjnej taka precyzja jest kluczowa. Równie istotne jest wersjonowanie hardware’u oraz firmware’u. Pozwala ono na precyzyjne zarządzanie konfiguracją elektroniki w czasie, co ma znaczenie w środowisku, gdzie rozwój jest iteracyjny, a scenariusze aplikacyjne produktów są dobierane do specyficznych wymagań klientów (Engineering to Order). Dzięki takiemu podejściu skracamy czas dostosowania wyrobu do aktualnych wymagań klienta, przy zachowaniu najwyższych standardów jakościowych. Ekosystem zamyka pełne traceability, umożliwiając śledzenie każdego komponentu, w tym mikrochipów, procesu i decyzji inżynieryjnej w całym cyklu życia produktu – od projektu, przez produkcję, aż po eksploatację w terenie. To nie tylko wsparcie dla jakości i zgodności regulacyjnej, ale także narzędzie minimalizacji ryzyka operacyjnego.

P.O.: Jaka jest rola Serwisu w ofercie Impact i w jaki sposób współpraca z działami R&D oraz produkcji wpływa na efektywne zarządzanie cyklem życia baterii u klientów?

Łukasz Zieliński, kierownik serwisu, Impact Clean Power Technology S.A.: W Impact bardzo wyraźnie mówimy, że Serwis i wsparcie After Sales są jednym z naszych wyróżników rynkowych. To coś, czym się chwalimy i co świadomie wykorzystujemy do budowania przewagi konkurencyjnej oraz pozyskiwania nowych klientów. W branży automotive coraz rzadziej wygrywa się wyłącznie parametrami produktu. Ważne są również pewność operacyjna i partnerstwo na lata. Dlatego Serwis w naszej organizacji nie jest funkcją reaktywną, ale integralnym elementem oferty Impact. Klient kupując baterię, nabywa również kompetencje, dostęp do wiedzy, danych i zespołu, który bierze odpowiedzialność za produkt przez cały jego cykl życia. To podejście odpowiada na bardzo konkretne oczekiwania rynku: minimalizację przestojów, przewidywalność kosztów i maksymalną dostępność pojazdów lub maszyn. Kluczową rolę odgrywa tutaj ścisła współpraca Serwisu z R&D oraz produkcją. Serwis jest „oczami i uszami organizacji” w terenie. Widzi, jak produkt zachowuje się w warunkach eksploatacyjnych. Te informacje, poparte danymi i analizami, wracają do zespołów projektowych i produkcyjnych.

Dzięki temu już na etapie projektowania uwzględniamy serwisowalność i niezawodność, procesy produkcyjne są korygowane w oparciu o rzeczywiste doświadczenia rynkowe a klienci zyskują produkt, który z każdą kolejną generacją jest bardziej dopasowany do ich realiów operacyjnych. To właśnie ta zamknięta pętla wiedzy i odpowiedzialności sprawia, że Serwis staje się nie tylko wsparciem, ale mocnym argumentem sprzedażowym Impact.

P.O.: Impact wdraża nowoczesne narzędzia serwisowe, w tym rozwiązania AR we współpracy z TT PSC. Jakie znaczenie mają dziś takie technologie w szkoleniach, zdalnym wsparciu techników i standaryzacji procedur serwisowych?

Łukasz Zieliński: Nowoczesne narzędzia serwisowe, w tym rozwiązania AR, są naturalnym elementem naszej strategii. W świecie zaawansowanej elektromobilności ogromne znaczenie ma jakość wiedzy, jej dostępność i powtarzalność działań serwisowych – niezależnie od miejsca i osoby wykonującej pracę. Technologie AR, rozwijane we współpracy z TT PSC, znacznie podnoszą poziom szkoleń i wsparcia technicznego, czyniąc je efektywniejszymi i ustandaryzowanymi. Ponadto technicy mogą trenować procedury w bezpiecznym, realistycznym środowisku a wiedza ekspercka nie jest zależna od fizycznej obecności specjalisty na miejscu. Z punktu widzenia prewencji to ogromna wartość. Standaryzacja procedur i ograniczenie błędów ludzkich bezpośrednio wpływają na niezawodność systemów bateryjnych u klientów. Z kolei dzięki zdalnemu wsparciu i nadzorowi szybciej reagujemy na sytuacje krytyczne i skracamy czas  diagnozy.

Dla klientów Impact oznacza to wyższy poziom bezpieczeństwa i przewidywalności, a dla nas możliwość skalowania Serwisu bez kompromisów jakościowych. To kolejny element, który wzmacnia Serwis jako strategiczny element naszej działalności ICPT. Strategia Serwisu 2.0 w Impact redefiniuje rolę Serwisu – z kosztu operacyjnego w kluczowy element przewagi konkurencyjnej. Dzięki integracji danych, technologii i współpracy między działami, Impact odpowiada nie tylko na dzisiejsze potrzeby rynku, ale aktywnie kształtuje jego oczekiwania w obszarze niezawodności, bezpieczeństwa i długoterminowej wartości dla klienta.

P.O.: Wraz ze wzrostem złożoności produktów rośnie potrzeba skalowania wiedzy i kompetencji w organizacji. Jaką rolę odgrywa AR oraz narzędzia typu SkillWorx Guided & Assisted Worker w standaryzacji pracy, szkoleniach i codziennym wsparciu zespołów?

Wojciech Damięcki, program manager, Transition Technologies PSC: Największym wyzwaniem nie jest dziś brak wiedzy, lecz jej rozproszenie i trudność w wykorzystaniu jej dokładnie w momencie, gdy jest potrzebna. SkillWorx jako narzędzie AR skupia tę wiedzę w zespole eksperckim oraz udostępnia ją zespołom pracującym na całym świecie. Eksperci mogą zdalnie asystować technikom w trybie „see what I see”, prowadząc ich za rękę w przestrzeni 3D, albo przygotowują interaktywne mapy i instrukcje 3D, które samodzielnie prowadzą użytkownika krok po kroku przez dany proces. Niezależnie od tego, czy wsparcie odbywa się na żywo, czy asynchronicznie, pracownik dostaje dokładnie taką wiedzę, jakiej potrzebuje w danym momencie. To samo podejście bardzo dobrze sprawdza się w szkoleniach, gdzie użytkownicy procesów i systemów uczą się bezpośrednio w środowisku rzeczywistej pracy, na konkretnym stanowisku. W rezultacie wiedza nie jest już przywiązana do jednej osoby lub lokalizacji, a staje się skalowalnym, globalnym wsparciem zapewnianym przez zespół ekspercki. Przekłada się to na szybsze wdrożenia, mniej błędów i podnoszenie kompetencji w całej organizacji.

P.O.: Impact rozwija podejście tzw. closed loop manufacturing, gdzie produkcja „uczy się sama na sobie”. Jednocześnie to znacznie więcej niż implementacja narzędzi. Z Państwa perspektywy jako integratora, jak wspólne definiowanie procesów, modeli danych i zasad współpracy z Impactem wpływa na skuteczność wdrożeń oraz ich adaptację w organizacji?

Wojciech Damięcki: Z perspektywy integratora ważne jest dla nas to, aby wdrożenie adresowało potrzeby biznesowe i operacyjne organizacji oraz dostarczało wartość kluczowym użytkownikom, którzy na co dzień pracują z procesami i danymi. Dlatego nie zaczynamy od technologii, lecz od wspólnych warsztatów z odpowiednio dobranym zespołem ekspertów po stronie Impactu, które są kontynuowane na kolejnych etapach wdrożenia. Pomagamy uporządkować oczekiwania i przełożyć je na konkretne procesy, modele danych oraz pracę systemów. Closed-loop manufacturing traktujemy jako wspólną wizję procesu, a nie tylko implementację narzędzi, której spójności pilnujemy od początku do końca projektu. Dzięki temu rozwiązania są dopasowane do rzeczywistych potrzeb organizacji oraz łatwiejsze w adopcji. To właśnie wtedy closed-loop manufacturing zaczyna „uczyć się” na danych i doświadczeniach organizacji.

P.O.: Wiele organizacji pracuje na instrukcjach, ale to nie zawsze przekłada się na ich wykonanie. Jak Pan patrzy na ten problem z perspektywy praktyka?

Adam Gąsiorek, CTO, Transition Technologies PSC: Instrukcja sama w sobie niczego nie gwarantuje, jest tylko opisem. W środowisku produkcyjnym i serwisowym ważne jest, jak jest egzekwowana. Dlatego kluczowe jest przejście z podejścia „mamy instrukcję” do podejścia „mamy kontrolę nad wykonaniem”.  To oznacza jeden spójny system, który: prowadzi operatora krok po kroku, wymusza wykonanie konkretnych działań, zbiera dane i dowody wykonania i na końcu pozwala lub nawet pomaga ocenić jakość.

P.O.: Czy połączenie pracy operatora, wsparcia eksperta i AI w jednym procesie to już realny scenariusz? Co to zmienia w praktyce na produkcji lub w terenie?

Adam Gąsiorek: To już się dzieje, a największa zmiana polega na tym, że przestajemy traktować operatora, eksperta i systemy jako trzy oddzielne światy. Operator wykonuje zadanie, system prowadzi go krok po kroku i zbiera dane. Jeżeli pojawia się problem może włączyć się ekspert, który widzi dokładnie to samo i od razu reaguje albo agent AI, który pomoże znaleźć informacje, zweryfikować parametry czy zasugerować kolejne kroki.

Zachowanie takiego agenta świetnie ilustruje przykład „MFG Copilot”, który przygotowaliśmy w kontekście jednej z linii produkcyjnych.