GOZ wpływa na konkurencyjność przemysłu chemicznego

Cele te wspiera gospodarka o obiegu zamkniętym (GOZ), ale przełożenie jej założeń na konkretne korzyści wymaga analizy danych procesowych i doboru rozwiązań dopasowanych do specyfiki zakładu.

W II kwartale 2026 r. według danych Polskiej Izby Przemysłu Chemicznego (PIPC)[1] polski przemysł chemiczny odnotował wzrost wartości produkcji sprzedanej do 26,2 mld zł, czyli o 9,3% w porównaniu z analogicznym okresem 2025 r. Utrzymanie konkurencyjności sektora wymaga jednak nie tylko zwiększania skali działalności, lecz także efektywnego wykorzystania surowców, energii i wody oraz ograniczania strat w procesach produkcyjnych. Jednym z kierunków wspierających te cele jest gospodarka o obiegu zamkniętym (GOZ), której istotą jest możliwie pełne wykorzystanie dostępnych zasobów, ograniczanie powstawania odpadów i ponowne zagospodarowanie materiałów, które mogą stanowić wartość dla przedsiębiorstwa lub innych uczestników łańcucha dostaw.

Znaczenie rozwoju w kierunku cyrkularności znajduje odzwierciedlenie również w strategiach przedsiębiorstw chemicznych. Jak wynika z badania Europejskiej Rady Przemysłu Chemicznego (Cefic)[2], reprezentującej europejski przemysł chemiczny, 90% respondentów wskazało na duży wpływ przejścia na gospodarkę obiegu zamkniętego na działalność biznesową, 82% uwzględnia ją w strategii korporacyjnej, a 72% wskazuje popyt klientów jako jeden z czynników napędzających zmiany. Jednocześnie 52% badanych ocenia, że ich firmy znajdują się na zaawansowanym etapie transformacji. Sprawia to, że cyrkularność jest obecnie istotnym obszarem rozwoju branży. Skuteczność wdrożeń zależy jednak od przełożenia założeń strategicznych na konkretne rozwiązania, dostosowane do uwarunkowań technologicznych, organizacyjnych i ekonomicznych danego zakładu.

Złożoność procesów produkcyjnych i silna konkurencja w branży chemicznej sprawiają, że skuteczne wdrażanie rozwiązań gospodarki o obiegu zamkniętym wymaga dobrego rozpoznania przebiegu procesów oraz sposobu wykorzystania zasobów. Nawet niewielkie zmiany parametrów pracy instalacji mogą wpływać na zużycie surowców i energii, ilość produktów ubocznych oraz wydajność produkcji. Dlatego jednym z pierwszych kroków w kierunku cyrkularności powinna być analiza danych procesowych, pozwalająca wskazać miejsca powstawania strat i ocenić możliwości ich ograniczenia