Newsletter_baner

ITM_INDUSTRY_EUROPE_pion_01_04_25

Modernlog_05_04_2025

wydarzenia_2025_daty_pion

Toruń_konferencja_maj_2025

planet-volumes-jqtjgvspdug-unsplash

planet-volumes-jQtjgVspDug-unsplash

Wielu szefów firm uważa, że system ERP pomaga rozwiązać wszelkie problemy. Eksperci zwracają jednak uwagę, że to nieprawdziwa teza. Do planowania produkcji lepszy jest Advanced Planning and Scheduling (APS) – system przeznaczony do planowania i harmonogramowania i produkcji.
System APS to zaawansowane narzędzie szeroko rozumianej optymalizacji planowania produkcji. Jego wdrożenie powinno być poprzedzone dokładną analizą sytuacji w przedsiębiorstwie, szczególnie potrzeb działu produkcji, a także możliwości efektywnego wykorzystania takiego rozwiązania.

rys1_skrocenie-cyklu-produkcyjnego

rys2_wzrost-produkcji-system-aps-queris-wykres

Nasz system bazuje na unifikacji funkcjonalności APS (zaawansowanego harmonogramowania produkcji) oraz MES + IoT (bieżącego monitorowania realizacji produkcji) w ramach jednej platformy i wspólnej bazy danych. Takie podejście pozwala na ciągłą synchronizację planowania i wykonania, eliminując ryzyko nieaktualnych danych i błędnych decyzji operacyjnych. Dzięki temu produkcja otrzymuje harmonogram w momencie jego publikacji, natomiast dział planowania ma bieżący dostęp do informacji zwrotnych z hali produkcyjnej, takich jak rozpoczęcie zlecenia, realizacja kolejnych operacji oraz zgłoszone zdarzenia zakłócające (np. przestoje, problemy z dostępnością surowców, awarie). System posiada algorytm adaptacyjny, który umożliwia dynamiczną aktualizację harmonogramu w odpowiedzi na zgłoszone zdarzenia. Może to odbywać się zarówno według ustalonego cyklu aktualizacji, jak 
i natychmiastowo – w reakcji na krytyczne zdarzenia. W rezultacie harmonogram jest zawsze dostosowany do rzeczywistych warunków operacyjnych, co minimalizuje ryzyko opóźnień i nieefektywności w przepływie materiałowym. Dodatkowo, system posiada funkcję aktywnego powiadamiania liderów i kierowników produkcji o istotnych zdarzeniach – np. opóźnionym rozpoczęciu zlecenia, które nie zostało jeszcze zgłoszone. To proaktywne podejście pozwala na wcześniejsze wykrycie potencjalnych problemów i podjęcie działań korygujących zanim wpłyną one na realizację produkcji.

System DELMIA Ortems jest zaawansowanym systemem APS, który doskonale radzi sobie z dużą zmiennością zleceń i dynamiczną aktualizacją planu produkcji. Dzięki zaawansowanym algorytmom optymalizacyjnym i integracji z systemami ERP oraz MES, harmonogram jest na bieżąco dostosowywany do rzeczywistych warunków na hali produkcyjnej. Gdy pojawią się nieprzewidziane sytuacje – awarie, opóźnienia czy pilne zamówienia – system natychmiast analizuje dostępne możliwości i proponuje najlepsze rozwiązanie. Umożliwia również przeprowadzanie symulacji „what-if”, co pozwala przewidzieć konsekwencje różnych decyzji i wybrać optymalny scenariusz. Dzięki inteligentnemu zarządzaniu priorytetami zleceń oraz optymalnemu wykorzystaniu zasobów, DELMIA Ortems pomaga unikać przestojów i utrzymać płynność procesów produkcyjnych. To elastyczne i zaawansowane narzędzie, które wspiera firmy w reagowaniu na zmieniające się warunki i utrzymaniu wysokiej efektywności operacyjnej.

Systemy klasy APS zostały stworzone z myślą o dynamicznych środowiskach produkcyjnych, dlatego nieodzownym warunkiem ich sprawnego działania jest szybkie reagowanie na zmiany. Tym, co wyróżnia PlanetTogether APS jest możliwość błyskawicznej aktualizacji harmonogramów. Przykładowo w produkcji dyskretnej obejmującej 35 tysięcy zamówień, które  przekładają się na 80 tysięcy operacji i wymagają uwzględnienia 20 tysięcy komponentów, system jest w stanie wygenerować nową wersję planu w zaledwie 10 minut. PlanetTogether APS to system zoptymalizowany do pracy w modelu high-mix, low-volume, gdzie każde zlecenie może mieć inną strukturę BOM, marszruty i wymagania technologiczne. Zaawansowane algorytmy optymalizują wykorzystanie zasobów, eliminując wąskie gardła, a automatyczne grupowanie i sekwencjonowanie produkcji skraca czas przezbrojeń i zwiększa efektywność operacyjną. Duże możliwości daje funkcja „what-if”, która pozwala łatwo i bez ryzyka testować różnorodne, hipotetyczne scenariusze przed ich wdrożeniem. Wszystko to stanowi nieocenione wsparcie w terminowej realizacji zleceń produkcyjnych.

2025_case_study_roca_fot4

2025_Case_Study_Roca_fot4

Fabryka Grupy Roca oszczędza 30% energii rocznie dzięki technologiom napędowym

rockwell_info

Rockwell_info

Nowa era cyfrowych bliźniaków fabrycznych

zrzut-ekranu-2025-03-28-124623

Zrzut ekranu 2025-03-28 124623

Burzenie silosów informacyjnych w przedsiębiorstwach produkcyjnych

Zobacz również

APS - Sztuka dobrego wdrożenia

APS - Sztuka dobrego wdrożenia

Ten artykuł jest dostępny tylko dla użytkowników z wykupioną prenumeratą.