BTS - projektowanie wyjątkowości

Co konkretnie oznacza inwestycja typu build-to-suit (BTS)? Można powiedzieć, że chodzi o obiekty „szyte na miarę”, projektowane od podstaw zgodnie z precyzyjnymi wymaganiami konkretnych klientów. Powstają one z myślą o specyficznych procesach technologicznych. Jak podkreślają eksperci Panattoni, BTS w praktyce to coś więcej niż budynek. To cała filozofia działania, sposób współpracy z klientem oparty na dogłębnym zrozumieniu wizji przedsiębiorstwa i pełnym wsparciu na każdym etapie inwestycji – od planowania po certyfikację zrównoważonego rozwoju.

– Dla nas build-to-suit jest jednym ze strategicznych filarów działalności – zapewnia Maciej Zawada, BTS head of business development w firmie Panattoni. – Dotychczas w Polsce dostarczyliśmy ponad 4,5 miliona metrów kwadratowych powierzchni przemysłowej w tej formule. W ciągu ostatniego roku zrealizowaliśmy zakłady produkcyjne m.in. dla takich przedsiębiorstw, jak TRILUX w Świdniku, Maxcess w Łubowie czy Valmet Automotive w Żarach. W ubiegłym roku rozszerzyliśmy ofertę BTS poza Polskę: na kraje bałtyckie.

Dla firm produkcyjnych benefity z inwestycji w BTS są niepodważalne. Przede wszystkim zyskują one przestrzeń maksymalnie dostosowaną do swoich potrzeb – pod względem zarówno technicznym, jak i operacyjnym. Już na etapie projektowania są uwzględniane wymagania dotyczące układu maszyn, przepływu materiałów, systemów bezpieczeństwa czy nawet akustyki i oświetlenia. Takie podejście pozwala znacznie zwiększyć efektywność produkcji, a jednocześnie ograniczyć zużycie zasobów, czyli straty. Klient otrzymuje obiekt, który długoterminowo efektywnie wspiera jego procesy.

Inwestycje typu BTS mocno wyróżniają się w zakresie zrównoważonego rozwoju. Zielone projekty umożliwiają pełną integrację ekologicznych rozwiązań: od odnawialnych źródeł energii (w tym fotowoltaiki) przez pompy ciepła po systemy odzysku energii i zaawansowane zarządzanie mediami. Zakłady produkcyjne potrzebują niemałych zasobów energii i wody, dlatego już na etapie projektu poszukuje się dróg ograniczających zapotrzebowanie. Dzięki temu obniża się koszty eksploatacji oraz odpowiedzialnie realizuje strategię ESG. W fabrykach są wdrażane systemy monitorowania zużycia materiałów, sterowane czujnikami oświetlenie LED oraz technologie ograniczające zużycie wody i podnoszące komfort pracy. Nie bez znaczenia są również działania na rzecz bioróżnorodności. Standardem stają się już łąki kwietne, domki dla owadów czy zielone strefy relaksu.

Obiekty BTS oznaczają także pełne przygotowanie przestrzeni pod automatyzację i integrację technologii. Są projektowane z myślą o liniach automatycznych, robotach, systemach badań i rozwoju oraz złożonej infrastrukturze energetycznej. Fabrykę Maxcess wyposażono m.in. w szynoprzewody, instalacje gazów technologicznych i systemy sprężonego powietrza. Wszystko po to, by użytkownicy mogli wdrożyć najnowocześniejsze rozwiązania bez potrzeby późniejszych adaptacji.

Naturalnie najlepsze rezultaty osiąga się wtedy, gdy deweloper współpracuje z klientem zamawiającym magazyn przemysłowy typu build-to-suit. Proces ten rozpoczyna analiza potrzeb i wybór optymalnej lokalizacji – w pobliżu innych zakładów inwestora, istniejących albo potencjalnych dostawców lub w strefie ekonomicznej. Deweloper może wskazać (ewentualnie sprzedać) działkę klientowi, ale także realizować projekt na jego gruncie. Następnie powstaje projekt dostosowany do procesów operacyjnych, uwzględniający zarówno wymagania technologiczne, jak i cele środowiskowe. Całość wieńczy realizacja inwestycji i przekazanie gotowego obiektu do użytkowania, nierzadko z opcją dalszej rozbudowy. Biorąc to wszystko pod uwagę, pojawia się pytanie, o ile magazyn przemysłowy BTS jest droższy niż standardowy.

– Choć koszty realizacji obiektów typu BTS bywają wyższe niż standardowych hal, to ich ekonomika w długim okresie okazuje się korzystna – wyjaśnia Maciej Zawada. – Duży wpływ na końcowy koszt ma poziom tzw. ASTI, czyli ponadstandardowych ulepszeń technicznych. Zazwyczaj to właśnie wyposażenie obiektu w instalacje pod linie produkcyjne, systemy automatyki oraz badania i rozwój generują najwyższe wydatki, ale są one rozłożone w czasie i amortyzowane przez cały okres najmu.

– Deweloper, firma Panattoni, zrozumiał nasze potrzeby i dostosował projekt do specyficznych wymagań firmy, a także sprawnie przeprowadził cały proces rozbudowy przy działającej fabryce – dodaje Patryk Rudkiewicz, dyrektor fabryki Valmet Automotive. – Dzięki temu mogliśmy zachować ciągłość operacyjną, a jednocześnie przygotować się do kolejnego etapu rozwoju. Nowa hala daje nam możliwość zwiększenia skali działania i dalszego wzmacniania pozycji zakładu w Żarach w strukturach naszego przedsiębiorstwa.

– Dopasowanie magazynu do potrzeb firmy może się odbywać na różnych poziomach, a rozwiązania „szyte na miarę” stanowią zwykle odpowiedź na specyfikę i wymagania danej branży – podkreśla Bartosz Michalski, director logistics w firmie SEGRO. – Budynki magazynowe, choć kojarzone głównie z działalnością logistyczną, to przestrzenie idealne także dla innych sektorów, np. lekkiej produkcji. Obiekty dla branży produkcyjnej mają liczne wymogi, od których często zależy powodzenie procesów i działań biznesowych prowadzonych przez klienta.

Firmy produkcyjne stanowią ponad 40 proc. klientów w portfolio SEGRO w Polsce. To znaczny udział, biorąc pod uwagę większą złożoność projektów dla tego typu przedsiębiorstw. Sukces w takim wypadku wynika z ścisłej współpracy i wymiany doświadczeń między deweloperem a klientem, który najlepiej zna specyfikę swojej działalności. W procesie projektowania to właśnie klient przekazuje wytyczne na temat swoich potrzeb, a deweloper proponuje optymalne i efektywne rozwiązania dotyczące budynku i przystosowania go do zaplanowanych procesów.

SEGRO ma zespół specjalistów, którzy wspierają klientów przez cały etap realizacji inwestycji. Zapewniają również wsparcie w okresie najmu, np. w wypadku konieczności przeprowadzenia adaptacji. Ponadto zarządcy nieruchomościami, będący etatowymi pracownikami SEGRO, szybko reagują, co często ma decydujące znaczenie z punktu widzenia rozwoju firmy i zmieniającego się otoczenia biznesowego. Obiekty budowane na potrzeby producentów cechują się zwykle specyficznymi wymaganiami dotyczącymi warunków technicznych, instalacji i wyposażenia budynków w takie rozwiązania, jak suwnice czy zaawansowane instalacje do obsługi produkcji. Często kluczowe jest utrzymanie w pomieszczeniach stałej temperatury oraz zapewnienie przestrzeni spełniających surowe normy czystości.

Sektor produkcyjny kładzie duży nacisk na rozwiązania efektywne energetycznie, które w dłuższej perspektywie pozwalają na wymierne oszczędności. Optymalizacja kosztów idzie w parze z działaniami na rzecz zrównoważonego rozwoju. SEGRO od lat kładzie nacisk na aspekty ekologiczne – portfolio w Polsce cechują rozwiązania efektywne i wdrażane z myślą o poszanowaniu środowiska naturalnego.

– W zależności od stopnia zaawansowania projektu oraz wdrożonych technologii realizacja może wymagać zróżnicowanego poziomu zaangażowania finansowego – zwraca uwagę Bartosz Michalski. – Bez względu na specyfikę potrzeb klienta, każdorazowo wykorzystujemy certyfikowane ekologiczne materiały o najwyższych standardach jakości. Zapewniają one nie tylko trwałość i wydajność obiektu, ale także wymierne oszczędności operacyjne, m.in. przez redukcję zużycia mediów, wspierając jednocześnie ideę zrównoważonego rozwoju.

– Nasz zespół chętnie podejmuje się realizacji wymagających projektów build-to-suit – mówi Piotr Łada, director of project management w Hillwood Polska. – Stanowią one istotną część naszego portfela w wymiarze budżetowym oraz pod względem wynajmowanej powierzchni. Jako przykład należy wymienić współpracę z Zalando Lounge, firmą, której dostarczyliśmy trzy obiekty o powierzchni około 100 tysięcy metrów kwadratowych każdy, z modułami biurowymi, zaawansowanymi rozwiązaniami technicznymi i intralogistycznymi w bardzo krótkim czasie: od ośmiu do dziesięciu miesięcy. Oprócz tego mamy doświadczenie w zaspokajaniu potrzeb klientów z branż farmaceutycznej, logistycznej, motoryzacyjnej, spożywczej i innych. Każdy dostarczony obiekt build-to-suit to odpowiedź na konkretne potrzeby operacyjne i techniczne najemcy. Szacujemy, że obiekty takie stanowią około 20–30 proc. naszych projektów.

Największą wartością tego typu obiektów jest ich personalizacja. Nieprzypadkowa lokalizacja jest poprzedzona analizami łańcucha dostaw, kooperantów, dostępu do odpowiedniej jakości kadry, sąsiedztwa, ilości mediów i wielu innych czynników. Powinna więc spełniać wszystkie kryteria lub większość kryteriów wyznaczonych przez użytkowników.

Budynki zaprojektowane są wokół procesów technologicznych, których efektywność stanowi o sukcesie biznesowym klientów. Uzupełnieniem są również „szyte na miarę” funkcje wspomagające proces technologiczny, jego logistykę i instalacje procesowe oraz obiektowe. W takich inwestycjach można spotkać m.in. potężne sprężarki i umieszczone w clean rooms (czystych pomieszczeniach) urządzenia do produkcji opatrunków, jak również porośnięte trawą otwarte patio na dachu biurowca. Dzieje się to przy zaangażowaniu profesjonalnego zespołu inżynieryjnego, który zarządza procesem i odciąża pracowników klienta od myślenia o decyzjach środowiskowych, pozwoleniu na budowę, betonie, stali, rurociągach.

Ryzyko utrzymania projektu w wyznaczonym harmonogramie, budżecie i jakości spoczywa na deweloperze. W tym czasie firma produkcyjna może się zająć budową zespołów, transferem technologii, przygotowaniem start-upów, szkoleniami. Zdaniem Piotra Łady, czas dostarczenia gotowych do rozpoczęcia działalności obiektów jest z reguły krótszy, jeśli dostarcza je Hillwood. Wynika to z dobrego przygotowania inwestycyjnego działek, na których powstają inwestycje build-to-suit, oraz doświadczenia firmy i partnerów w szybkiej budowie takich obiektów. Dodatkowo na początku projektu klienci nie ponoszą kosztów zakupu gruntu czy budowy. Całość finansuje deweloper, a klienci zawierają długoterminowe umowy najmu na obiekty dopasowane do ich potrzeb.

Hillwood Polska kładzie szczególny nacisk na zrównoważony rozwój. Wszystkie projekty, w tym naturalnie również obiekty typu build-to-suit, są projektowane z myślą o minimalizowaniu śladu węglowego. Już na etapie projektów eksperci doradzają, jakie organizacyjne i techniczne środki powinny być zastosowane, aby obiekty jak najmniej wpływały na środowisko i były społecznie akceptowane.

Procesy technologiczne są analizowane pod kątem spełniania wymagań środowiskowych. Stosowane są specjalne rozwiązania techniczne zapobiegające np. emisji pyłów czy lotnych związków organicznych. W celu obniżenia zużycia mediów deweloper stosuje panele fotowoltaiczne, pompy ciepła, systemy odzysku wody deszczowej, oświetlenie LED oraz instaluje systemy zarządzania budynkiem BMS. Działania te są potwierdzane przez certyfikację BREEAM na poziomie Excellent lub innym, zgodnym z wymaganiami klienta.

Obiekty build-to-suit są poddawane coraz dalej idącej automatyzacji. Dotyczy to automatyki obiektowej, logistyki oraz procesu technologicznego, w tym linii wyposażonych w roboty. Duża liczba urządzeń komunikujących się między sobą oznacza wymianę ogromnej ilości danych. Z tego powodu w zautomatyzowanych obiektach projektowane są często dwa niezależne łącza światłowodowe i dwie niezależne serwerownie. Obiekty takie potrzebują zwykle więcej czasu na przeprowadzenie testów i kilkuetapowych odbiorów, zanim zaczną funkcjonować.

– O sukcesie projektu decydują wymagania klienta, opisane i uzgodnione na początku inwestycji. Dlatego zespół projektowy już podczas pierwszych spotkań przygotowuje opisy funkcjonowania procesu i obiektów, ich wymagania użytkowe, procedury testów i odbiorów oraz ustala plan zachowania jakości. Pozwala to na pełne zrozumienie wymagań klienta oraz świadome zmiany w czasie procesu budowlanego. Na podstawie uzgodnionych wymagań zespół przygotowuje dokumentację projektową i przygotowuje realizację zadania. Kontrola procesu i współdziałanie w nim ustalane jest każdorazowo z zespołem firmy produkcyjnej. Wymiana informacji i koordynacja odbywają się podczas interaktywnych spotkań, najczęściej na terenie budowy. Klient koncentruje się na najważniejszej części: technologii produkcji. Po naszej stronie leży ciężar formalności, zarządzania projektem, jakością, budżetem. Naturalnie koszt budowy obiektu build-to-suit jest wyższy niż standardowego obiektu logistycznego. Wynika to z faktu, że uwzględniamy indywidualne, często bardziej zaawansowane technologicznie rozwiązania, które mają podnieść efektywność operacyjną. Jednak wartość dodana w postaci dopasowania i optymalizacji procesów zazwyczaj przekłada się na zwrot z inwestycji już w pierwszych latach użytkowania – przekonuje Piotr Łada.